工序管理（过程控制）的实施是通过对工序质量管理点的特殊管理来实现的，而工序质量控制点指在一定条件下、一定时间内对关键质量物性或支配性要素实施特殊管理的部位，这些特殊部位在工序流程图上必须加以标注。
        一、建立工序质量控制点的步骤
        对新产品建立工序质量控制点，应在新产品投产前，以工序设计时即开始编制有关文件。对已投产的产品建立工序质量控制点，一般由企业的质量管理部门会同工艺技术部门组织有关职能科室、生产车间按以下步骤进行。
        1、确定工序质量控制点，编制工序质量控制点明细表
        企业质量管理部门会同工艺技术部门，组织设计、检验、生产和车间等部门，根据产品质量特性重要度分级、工艺规程和所存在的质量问题，通过综合分析按以下原则，确定产品生产过程中应建立的工序质量控制点，并编制“工序质量控制点明细表”。
        ①产品的性能、精度、寿命、可靠性、安全性等以及对其有直接影响的零部件关键质量特性，以及影响这些质量特性的支配性要素。
        ②工序本身有特殊要求，或对下道工骗子有直接影响的质量特性，以及影响这些质量特性的支配性要素。
        ③工序质量不稳定，出现不合格的机率较高的质量特性，以及影响这些质量特性的支配性要素。
        ④根据用户反馈的质量信息或抽检、审核不合格的质量项目。
        2、编制工序质量控制点有关文件
        ①由工艺技术部门负责编制“控制点工艺流程图”，即标明建立质量点工序的工艺流程图。
        ②由工艺技术部门组织车间工艺员、质管员等进行工序分析，找出影响质量特性的支配性要素并量化分析后经验证确认，编制“工序质量表”。
        ③由工艺技术部门负责订工序质量控制点的作业标准和检验规程。编制“作业指导书”和“工序质量控制点表（自检表）”。
        ④质量管理部门将通过工序分析找出的已量化的支配性要求，经与工艺技术部门协商，确认需要作为控制内容，补充列入“工序质量控制点明细表”中并印发。
        3、对支配性工序要素进行特殊管理
        设备、工具、计量、检验、生产、供应等部门，根据“工序质量表”的要求，将本部门职能有关的支配性要素，制订管理办法。编制如：“设备周期点检卡”、“工装周期点检卡”等文件，并实施特殊管理。
        4、确定适宜的控制方法（统计方法）
        质量管理部门、工艺技术部门组织车间工艺员、质管员，收集数据并进行处理和分析。当确认当前工序过程处于稳定受控状态时，建立数据记录表和控制图或其他控制方法作为控制手段。
        5、建立质量控制点管理制度
        质量管理部门起草“工序质量控制点管理制度”、“自检管理制度”并明确规定相应的津贴和奖励办法、经劳资部门认可后由厂长批准执行。
        6、组织培训
        以参与质量控制相关的工人、检验员组织培训、学习有关控制点的文件、规章制度和相关知识，经考核达到要求。
        7、创造实施质量控制的条件
        厂领导层应组织各有关部门，研究、解决各质量控制点实施质量控制所需要的一切技术、资源条件。
        8、组织实施
        车间组织操作工人或检验员实施工序质量控制，工艺技术部门、质量管理部门、质量检验部门、生产管理部门共同组织审核、诊断，提出改进意见。人事部门按规定对有关人员给予津贴和奖励。
        9、车间组织预验收
        车间组织有关人员按有关标准、规章对实施工序质量控制的过程、条件、效果等方面进行验收，确认符合要求并确定有效后向企业质量管理部门申请对工序质量控制点进行正式验收。
        10、正式验收合格后给出予有效标识
        质量管理部门会同工艺技术部门、质量检验部门、生产管理部门共同对工序质量控制点进行正式验收。验收合格后挂上控制点标识。
        11、实施动态管理
        验收合格后，质量管理部门加强对工序质量控制点的定期监督检查，实施动态管理。
        ①对关键工序的质量控制点应长期坚持实施质量控制，质量管理员应会同工艺员加强对控制图的观察、判断、分析，随时采取有效措施，保持过程稳定受控。一旦发现质量控制点的控制功能失效，应取下控制点标识，由车间按建点步骤重新建立、重新验收。
        ②对质量薄弱环节的质量控制点，经一段时间的实施，经验证确实已恢复正常，可撤销质量控制点。
        ③根据用户要求建立的质量控制点，当用户不再要求时，可以撤销质量控制点。
        凡经验证已撤销的工序质量控制点，必须及时对有关技术文件进行修改。
        12、对质量控制点组织审核、考评
        为保证质量控制点有效和不断改进，应定期对工序质量控制点的控制过程、效果进行审核和考核评价。
        二、工序质量控制点应达到的条件
        1、质量要求要明确
        每个质量控制点都应有明确的质量标准，当质量标准不能用文字或数据表达时，则应建立实现质量标准。质量控制点的质量要求一般应在“工序质量控制点明细表”或“质量管理工程图”中标明。
        2、进行工序分析
        通过工序分析编制“工序质量表”，对确定的支配性要素经回归分析等方法量化后应明确规定界限值、检测手段和控制方法，并明确责任者。         3、制订作业标准
        工序质量控制点都应制订指导工人操作的作业指导书（或操作规程、操作卡片）。操作工人必须严格执行作业标准。要求真正做到“标准化作业”和“作业标准化”。
        4、制订检验规程和配备符合要求的检测设备，建立完善的质量检验系统
        5、确定适宜的控制方法
        每一个质量控制点，应针对控制对象的类型、特点及数据性质，确定适宜的控制方法，如数据表、控制图、选项控图或预控图等。对操作工人和检验员应经过培训，对所应用的控制方法应会计算、绘图和判断，当发生异常时应有能力及时采取措施调整过程。
        6、建立质量责任制，展开自检活动
        7、操作工人和检验员已掌握质量控制点对各自的要求
        8、建立质量控制点管理办法及实施细则
        9、能正常实施过程控制
        经三个月考核验证，达到稳定并经车间内有关人员预验收合格。
        10、企业组织验收合格，已配备标志
        三、对工序质量控制点的操作工人和检验员的要求
        1、对操作工人的要求
        ①应学习掌握全面全面管理的基本知识，了解本工序所用的数据表、控制图及其他统计工具的用法及作用，会计算数据和打点作图。
        ②应清楚地掌握所操作工序的质量要求及质量控制要求。
        ③熟练掌握操作规程并严格执行，以正确的操作保证产品质量。
        ④掌握工序的支配性要素，对纳入操作规程的支配性要素的控制应认真执行；对其他部门负责的支配性要素的控制应进行监督。
        ⑤积极开展自检活动。
        ⑥牢固树立“下道工序是用户”及“用户第一”的指导思想，按用户的要求不断提高工序质量。
        ⑦认真填写“数据记录表”、“控制图”和操作记录，按规定时间抽样、测试、记录、计算、打点作图。保持图表和记录的整齐、清洁、准确，不弄虚作假。
        ⑧在加工过程中一旦发现工序质量有异常（如控制图中出现异常判断的检验模式）应立即分析并采取措施纠正。若确实自己无法排除异常时，应立即向班组长或工艺技术人员报告。
        2、对检验员的要求
        ①除正确执行正常的质量检验外，应检查、监督操作工人执行工艺及质量控制规程。对发现有违章作业的工人，应立即劝阻，劝阻无效时应向检验站和车间领导艺术报告，并作好记录。
        ②在巡回检验中应检查所控制的质量特性或支配性要素，发现问题进应帮助操作工人分析，及时找出原因采取措施纠正。
        ③对有防差错装置的工序，检验员应及时检查防差错装置的运行是否正常，必要时会同工装维护人员调整、修理。
        ④应熟悉所负责检验范围内质量控制及检测、试验方法，严格按检验规程进行检验。
        ⑤应熟悉质量控制方法所用的图、表的用法和作用。并监督检查操作工人执行质量控制的正确性。
        ⑥对操作工人的自检记录、计算及自检率、自检准确率进行检查并编制报表。
        ⑦按规定参与对工序质量控制点的审核。
        工序管理（过程控制）是企业生产制造过程中最重要、最关键的工作。企业在质量管理体系的建立和运行过程中，应将“统计过程控制系统”作为重要的子体系，予以高度的重视。